METODE JUST IN TIME

METODE JUST IN TIME

A. Pengertian Just In Time (JIT)

          Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.


          Konsep just in time adalah suatu konsep dimana bahan baku yang digunakan untuk aktivitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi , sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

          Just In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: " Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana, pengertian pemborosan: " Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena:

1. Over produksi
2. Waktu menunggu
3. Transportasi
4. Pemrosesan
5. Tingkat persediaan barang
6. Gerak
7. Cacat Produksi

B. Konsep Dasar Just In Time

          Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk ynag diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan.
          Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya.

          Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan  dan dalam jumlah yang diperlukan.

2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.

3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.

4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan.

         

          Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut:

-         Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).

-         Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.

-         Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.

-         Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.

-         Aktivitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.

-         Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan.

C. Elemen-elemen Just In Time

-         Pengurangan waktu set up

-         Aliran produksi lancar (layout)

-         Produksi tanpa kerusakan mesin

-         Produksi tanpa cacat

-         Peranan operator

-         Hubungan yang harmonis dengan pemasok

-         Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

-         Sistem kanban 

-         Pengurangan waktu set up dan ukuran lot

a. Pemilihan kegiatan set up
    Kegiatan set up bisa dipilih menjadi :

-          Kegiatan eksternal set up: Persiapan cetakan dan alat bantu, pemindahan cetakan dll.

-         Kegiatan internal set up: Bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin dll.

b. Langkah mengurangi waktu set up:

-         Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroprasi (eksternal set up).

-         Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: Persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan dll.

-         Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu dll.

-         Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal

maupun eksternal.

          Contoh:

          Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit.           Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya      memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya =1 jam + (3000 x 1         menit)=       3060 menit= 51 jam.

          Setelan waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya       menjadi= 6 menit + (3000 x 1 menit)= 3006 menit.

          Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak        300 buah dari berbagai jenis yang diulang  sebanyak 10 kali, yaitu: (6 menit + (300 x 1 menit) x 10= 3060 menit= 51 jam.

         

Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan. 

Aliran produksi lancar (layout)

a. Pemborosan yang berkaitan dengan proses Layout
    Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:

-         Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi

-         Pemborosan transportasi dan material handling 

-         Akumulasi persediaan dalam proses

-         Penanganan material berganda bahkan beberapa kali

-         Lead time produksi yang sangat panjang 

-         Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi

-         Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan 

-         Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

b. Menuju ke Product Layout
c. Aliran produksi

-         Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi dan prioritas kerja sulit ditentukan.

-         Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan 

-         Set up/ penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda

-         Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses

-         Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk

-         Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti.

Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance

Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan gangguan mesin 

Faktor penyebab gangguan mesin

Gangguan mesin dan penanggulannya

b. Total Productive Maintenance

          Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: Pelumasan, pengencangan baut dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin :

-         Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar

-         Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan, penyetelan dll

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain:

-         Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan sendiri

-         Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang dan penyesuaian/penyetelan kembali

-         Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin

-         Membantu operator menaikkan kemampuan perawatan dll

Just in Time ( JIT ) Manufaktur dan Inventory Control Sistem

          Just In Time ( JIT ) adalah sistem produksi dan pengendalian persediaan di mana bahan-bahan yang dibeli dan unit yang diproduksi hanya jika diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan yang sebenarnya .

          Ketika perusahaan menggunakan Just in Time ( JIT ) manufaktur dan kontrol stok sistem , mereka membeli bahan dan menghasilkan unit saja yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan yang sebenarnya . Hanya di bidang manufaktur saham waktu sistem diminimalkan dan dalam beberapa kasus , adalah nol . Pendekatan JIT dapat digunakan di kedua perusahaan manufaktur dan merchandising. Memiliki terdalam , namun, kegiatan perusahaan manufaktur yang mempertahankan tiga kelas bahan efek persediaan - pertama , work in progress dan barang jadi .

          Secara tradisional , perusahaan manufaktur telah mempertahankan sejumlah besar ketiga jenis persediaan untuk bertindak sebagai penyangga sehingga operasi dapat terus lancar bahkan jika ada gangguan yang tak terduga . Persediaan bahan baku menawarkan asuransi jika pemasok pengiriman terlambat . Bekerja di persediaan proses diselenggarakan dalam hal workstation tidak dapat berfungsi karena kerusakan atau alasan lain . Saham dari produk jadi diselenggarakan untuk memperhitungkan fluktuasi tak terduga dalam permintaan . Meskipun persediaan ini menyediakan buffer terhadap kejadian tak terduga , mereka memiliki biaya . Selain uang diikat dalam persediaan , ahli berpendapat bahwa kehadiran stok mendorong efisien dan ceroboh kerja , menghasilkan terlalu banyak cacat , dan secara signifikan meningkatkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk.

Just- In Time - Concept :

          Dalam kondisi ideal dari sistem manufaktur JIT perusahaan yang beroperasi hanya membeli cukup bahan setiap hari untuk memenuhi kebutuhan bahwa hari . Selain itu, perusahaan akan tidak selalu barang berada di akhir hari , dan semua barang yang dibuat di siang hari akan dikirim langsung kepada pelanggan . Sebagai urutan ini menunjukkan , " just-in -time " berarti bahwa bahan baku diterima tepat pada waktunya untuk masuk ke produksi , pembuatan bagian-bagian selesai tepat pada waktunya untuk dirakit menjadi produk , dan produk selesai tepat pada waktunya yang akan dikirim ke pelanggan .

          Meskipun beberapa perusahaan telah mampu mencapai ideal ini , banyak perusahaan telah mampu mengurangi persediaan untuk sebagian kecil dari tingkat sebelumnya. Hasilnya adalah pengurangan substansial dalam kontrol dan biaya penyimpanan , dan operasi jauh lebih efektif dan efisien . Dalam lingkungan dalam waktu, pergerakan barang dikendalikan oleh pendekatan tarik . Pendekatan traksi dapat dijelaskan sebagai berikut . Pada tahap perakitan akhir , sinyal dikirim ke stasiun sebelumnya bekerja pada jumlah yang tepat dari komponen dan bahan yang akan dibutuhkan dalam jam mendatang untuk merakit produk untuk memenuhi pesanan pelanggan, dan jumlah bahan dan suku cadang tersedia . Sinyal yang sama dikirim ke masing-masing workstation dan mendahului kelancaran arus bagian dan bahan dipertahankan tanpa akumulasi yang signifikan dari saham setiap saat . Jadi semua stasiun adalah dari traksi yang diberikan oleh tahap perakitan akhir , yang pada gilirannya merespon pesanan pelanggan . Sebagai seorang pekerja menjelaskan: " Dalam hanya dalam sistem waktu Anda tidak menghasilkan apa-apa , di mana saja , untuk setiap tubuh kecuali mereka meminta beberapa tempat . Saham hilir jahat mengajarkan kita untuk menghindari . "

          Pendekatan traksi yang dijelaskan di atas dapat dibandingkan dengan pendekatan yang digunakan dalam tekanan dari sistem manufaktur konvensional . Dalam sistem konvensional , ketika workstation menyelesaikan pekerjaannya , barang sebagian selesai didorong maju ke workstation berikutnya terlepas dari apakah workstation siap untuk menerima mereka . Hasilnya adalah penyimpanan paksa barang sebagian selesai yang tidak bisa diisi selama berhari-hari atau bahkan berminggu-minggu . Ini berlaku dana dan mengarah ke operasi yang buruk juga. Untuk satu hal, itu menjadi sangat sulit untuk melacak di mana segala sesuatu adalah ketika begitu banyak hal yang tersebar di lantai pabrik .

          Karakteristik lain dari sistem manufaktur konvensional adalah stres " membuat semua orang sibuk " sebagai tujuan itu sendiri . Ini pasti akan mengarah pada kelebihan persediaan termasuk barang dalam proses . Karena hanya dalam pembuatan waktu , menekankan tradisional untuk menjaga semua orang sibuk ditinggalkan demi produksi yang benar-benar ingin pelanggan . Bahkan jika itu berarti bahwa beberapa pekerja tidak aktif .

Manfaat / Keuntungan Hanya dalam sistem manufaktur Waktu :

Keuntungan utama dari sistem hanya waktu manufaktur adalah sebagai berikut :

1. Dana yang telah dikaitkan dalam saham dapat digunakan di tempat lain .

2. Daerah yang sebelumnya digunakan untuk menyimpan saham dapat digunakan untuk keperluan yang lebih produktif .

3. Waktu transit berkurang , yang menyebabkan respon potensial dan lebih cepat lebih besar kepada pelanggan .

4. Tingkat cacat berkurang , sehingga kurang limbah dan kepuasan pelanggan yang lebih besar .

          Berikut manfaat seperti yang disebutkan di atas , banyak perusahaan yang beralih hanya dalam sistem manufaktur sekali setiap tahun . Sebagian besar perusahaan menemukan, bagaimanapun , bahwa penurunan hanya saham tidak cukup . Untuk tetap kompetitif dalam lingkungan bisnis yang terus berubah dan selalu kompetitif , harus berjuang untuk perbaikan terus-menerus .

Contoh kasus nyata :

PC Hanya manajemen waktu :
          Del Computer Corporation akhirnya telah memberikan waktu just-in - sehingga kontrol dari komputer pribadi di mana ukuran ini selain Internet di 9:00 . mungkin pada truk pengiriman ke pelanggan oleh 09:00 Selain itu , sistem - biaya produksi rendah Dell memungkinkan para pesaingnya di harga 10 % sampai 15 % . Kombinasi ini telah membuat Dell iri industri komputer pribadi dan memungkinkan perusahaan untuk tumbuh lima kali tingkat industri . Bagaimana adil perusahaan dalam waktu sistem menawarkan biaya yang lebih rendah ? " Sementara mesin Compaq dan IBM dapat terbengkalai di rak-rak pengecer selama dua bulan Dell tidak akan mulai memesan komponen dan perakitan komputer sampai order dipesan . Ini tidak mungkin terdengar terlalu serius , tapi harga bagian PC dapat jatuh dengan cepat hanya dalam beberapa bulan . urutan sebelum perakitan , Dell angka itu s bagian, rata-rata , 60 hari kemudian dibandingkan dengan IBM atau Compaq mesin dijual bersama-sama waktu . hal ini dapat mengakibatkan manfaat dari keuntungan 6 % dalam satu komponen . "

Sumber: Red McWilliams , " Whirlwind di web , " Business Week , 7 April 1997.

Pemotongan waktu proses :
         

          Standar Amerika digunakan manufaktur sel untuk mengurangi persediaan dan mengurangi waktu manufaktur . Di pabriknya di Inggris , itu bisa memakan waktu hingga tiga minggu untuk menghasilkan pompa vakum dan satu minggu untuk memproses kertas untuk memesan . Oleh karena itu pelanggan harus memesan terlebih dahulu . " Hari Leeds dihabiskan dalam sel yang melakukan segalanya dari menembak untuk mengedit urutan cepat pembuatannya. Hasilnya adalah sebuah terobosan dalam kecepatan. Industri pompa sekarang memiliki enam menit . "

Sumber: Shawn Tully , " Merampok sebuah perusahaan Tersembunyi Kas " Fortune 22 Agustus 1994 , hlm 82-87 .


Kekurangan dari Just in Time Sistem Manufaktur :

1. Prosedur Pelaksanaan rinci JIT mungkin melibatkan perbaikan utama dari sistem bisnis Anda - itu bisa sulit dan mahal untuk memperkenalkan .

2. Manufaktur JIT juga membuka bisnis untuk sejumlah risiko , termasuk yang terkait dengan rantai suplai anda. Dengan tidak ada saham untuk jatuh kembali pada gangguan kecil dalam penyediaan bisnis Anda dari penyedia tunggal mungkin memerlukan menghentikan produksi dalam waktu sangat singkat .

Daftar perusahaan yang menggunakan just-in -time ( JIT ) :

- Harley Davidson

- Toyota Motor Company

- General Motors

- Ford Motor Company

NAMA : SITI RAHMAH

KELAS : D-3 MLM 2014 A

NIM : 223414021

Suku Cadang Menurut Penggunaannya

Menurut Richardus Eko Indrajit dan Richardus Djokopranoto dalam bukunya  Manajemen Persediaan menyatakan definisi suku cadang adalah sebagai berikut: 

“Suku cadang atau sparepart adalah suatu alat yang mendukung pengadaan barang untuk keperluan peralatan yang digunakan dalam proses produksi”. 

Berdasarkan definisi diatas, suku cadang merupakan faktor utama yang menentukan jalannya proses produksi dalam suatu perusahaan. Sehingga dapat dikatakan suku cadang ini mempunyai peranan yang cukup besar dalam serangkaian aktivitas perusahaan. (Richardus Eko Indrajit; Richardus Djokopranoto,2003).

Saya akan membahas mengenai sparepart menurut penggunaannya yang di perlukan dalam gudang PT. Unilever.

Suku Cadang Menurut Penggunaannya di Bagi Menjadi Tiga, Yaitu :

1.     Suku cadang habis pakai (consumable parts)

Adalah suku cadang yang tidak dapat di perbaiki (material sekali pakai habis atau bersifat un-repairable) sehingga bila suku cadang habis maka harus di ganti dengan yang baru, contoh consumable parts yang di perlukan di gudang unilever yaitu seperti pulpen, kertas, lakban, label, tinta printer, air aki, oli dan lain sebagainya.

2.     Suku cadang pengganti (replacement parts)

Adalah jenis suku cadang yang penggantiannya biasanya dilakukan pada waktu overhaul, yaitu pada waktu diadakan perbaikan besar besaran. Waktu overhaul ini biasanya dapat di jadwal kan sesuai dengan rekomendasi pabrik pembuat peralatan tersebut, misalnya setiap 40.000 jam pemakaian. Selain waktu overhaul yang dapat dijadwalkan, suku cadang yang perlu diganti dapat juga diperkirakan dengan cukup akurat meskipun tidak akan dapat 100% akurat. Oleh karena itu, biasanya jenis suku cadang ini tidak disimpan dalam persediaan, kecuali untuk peralatan yang bersifat vital, contoh replacement parts yang di perlukan di gudang unilever yaitu seperti pada peralatan forklift suku cadang penggantinya yaitu piston, batterai forklift, lampu gudang dan lain sebagainya.

3.     Suku cadang jaminan (insurance parts)

Adalah suku cadang yang biasanya tidak pernah rusak, tetapi juga dapat rusak dan apabila rusak dapat menghentikan operasional perusahaan, suku cadang jaminan ini biasanya mahal, contoh insurance parts yang di perlukan dalam gudang unilever yaitu seperti forklift, conveyor belt, barcode scanner, kabel rem forklift, garpu forklift dan lain sebagainya.

NAMA : SITI RAHMAH

KELAS : D-3 MLM 2014 A

NIM : 223414021

Minimal Maximal Analysis

MINIMAL MAXIMAL ANALYSIS

Terdapat beberapa metode pengelolaan persediaan yang digunakan dalam perencanaan, pemantauan, pengendalian, dan pengambilan keputusan mengenai persediaan. Alat bantu ini berupa model dan teknik seperti Economic Order Quantity (EOQ), Min-Max Analysis, dan ABC Analysis.

Dalam blog ini saya akan membahas tentang metode Min Max Analysis:

Metode ini dilakukan dengan mengendalikan jumlah minimum dan maksimumpersediaan dengan mengatur rencana pemesanan persediaan(plan order) agar tidak terjadi kekurangan (stockout) atau kelebihan persediaan (overstock). Penentuan jumlah minimum dan maksimum persediaan ini diterapkan dengan menyesuaikan perubahan permintaan, misalnya dengan memperhatikan kenaikan permintaan pada periode waktu tertentu (hari besar keagamaan, tahun baru, dan sebagainya).

Dalam Metode ini, kuantitas maksimum dan minimum untuk setiap jenis bahan baku sudah ditentukan. Tingkatan minimum merupakan marjin pengaman yang diperlukan untuk mencegah terjadinya kekurangan bahan baku, dan tingkat minimum ini sekaligus merupakan titik untuk melakukan pemesanan kembali, dimana kuantitas bahan baku yang dipesan adalah sebesar kebutuhan untuk menjadikan persediaan pada tingkat yang maksimum. Pelaksanaan metode Min-Max ini didasarkan pada observasi fisik atau melalui pencatatan dalam system akuntansi.

Minimum dan Maksimum Kuantitas Persediaan :
Yakni metode yang digunakan untuk menentukan jumlah persediaan minimum dan persediaan maksimum yang ada di gudang.
Max. = Safety Stock + EOQ
Min. = Jumlah persediaan minimum di gudang (Safety Stock)

Min / Max metode persediaan pemesanan adalah mekanisme penataan ulang dasar yang telah diterapkan di banyak repetisi dan jenis lain dari perangkat lunak manajemen persediaan. The "Min" nilai merupakan tingkat saham yang memicu pemesanan ulang dan yang "Max" nilai merupakan tingkat saham baru yang ditargetkan mengikuti pemesanan ulang tersebut. Perbedaan antara Max dan Min sering diartikan sebagai EOQ (Economic Order Quantity). Dan sementara perencanaan persediaan Min / Max cukup metode kasar untuk persediaan pemesanan, pengaturan Min / Max dapat secara dinamis disesuaikan untuk menawarkan kinerja persediaan yang lebih baik.

Perspektif Sejarah

Metode Min / Max adalah salah satu metode inventori otomatis pengisian awal yang akan digunakan dalam perangkat lunak perusahaan yang didedikasikan untuk manajemen persediaan. Manfaat utama dari metode ini adalah kesederhanaan ekstrim implementasi.

Metode ini melacak total tingkat saham saat ini, yang biasanya merupakan jumlah dari saham-on-tangan ditambah stok-on-order untuk setiap satu SKU. Bila total saham mencapai nilai Min, seorang pemesanan ulang dipicu. Kuantitas pemesanan ulang menargetkan nilai Max untuk tingkat saham baru total, maka kuantitas pemesanan ulang adalah perbedaan antara Max dan Min (yaitu Max dikurangi Min).

Dalam bentuk aslinya, Min / Max pemesanan dianggap metode yang cukup statis pengendalian persediaan di mana nilai-nilai Min / Max jarang berubah, mungkin beberapa kali per tahun. Analisis ABC sering digunakan untuk memandu praktisi untuk menghabiskan lebih banyak waktu merevisi "A" item yang secara tradisional membutuhkan perhatian lebih dari "B" atau "C" item.

Penyesuaian Dinamis dari Pengaturan Min / Max :

Salah satu tantangan yang dihadapi oleh perusahaan yang ingin mengoptimalkan persediaan mereka adalah bahwa mereka saat ini perangkat lunak manajemen persediaan tidak selalu menawarkan jenis logika prediksi canggih yang ditujukan untuk terus-menerus dan secara otomatis menyesuaikan nilai-nilai Min / Max. Namun, sistem Min / Max bukan masalah pemblokiran itu sendiri. Memang, dengan asumsi bahwa perangkat lunak lain, yang didedikasikan untuk optimasi persediaan, mampu Timpa nilai Min / Max setiap hari untuk setiap SKU, maka dalam hal ini, setiap strategi pengendalian persediaan masih mungkin.

Untuk memungkinkan perangkat lunak tersebut didedikasikan untuk bertindak dan mengganti metode dasar Min / Max dari perangkat lunak utama, aturan berikut dapat digunakan:

-          Bila tidak ada pemesanan ulang perlu dilakukan (sesuai dengan software optimasi persediaan dedicated), kuantitas Min akan ditetapkan pada nol atau bahkan -1, mencegah pemesanan ulang setiap dari mengambil tempat.

-          Ketika pemesanan ulang dari X-kuantitas perlu dibuat dan dengan asumsi bahwa total saham S, maka baik Min dan nilai Max harus ditetapkan ke X-S.

Dengan mengikuti aturan-aturan ini, default Min / Max perilaku yang reorder ke max akan melakukan persis seperti yang diperintahkan oleh perangkat lunak optimasi persediaan yang duduk di atas perangkat lunak manajemen persediaan yang ada.

NAMA            :  SITI RAHMAH

NIM                :  223414021

KELAS           :  D-3 MLM 2014 A

Tugas Manajemen Pengadaan

Hallo everyone!

My name is Siti Rahmah, a Management Logistic and Materials student at Trisakti School of Management Transport Jakarta.

In this blog i would like to give you some information about my college, logistic and many more.

A. Sejarah STMT TRISAKTI

            STMT Trisakti adalah salah satu Perguruan Tinggi Swasta di bawah Yayasan Trisakti. Kampus ini berlokasi di Jalan IPN nomor 2, Cipinang Besar Selatan, Jakarta Timur.  Pada tahun 1970 STMT Trisakti dikenal dengan nama Akademi Angkutan Udara Niaga (AAUN) Trisakti. Kemudian dengan Keputusan Mendikbud No.0332/O/1985 tanggal 27 Juli 1985 berubah menjadi Akademi Administrasi Udara Niaga Trisakti.

          

Selanjutnya berdasarkan Keputusan Mendikbud No.0860/O/1986 tanggal 6 Desember 1986, status dan nama lembaga ini ditingkatkan menjadi Sekolah Tinggi Manajemen Transpor Trisakti disingkat STMT Trisakti.

     Ketika itu STMT Trisakti mengelola 2 (dua) Jenjang Pendidikan, yaitu:
a. Jenjang Pendidikan D.III
b. Jenjang Pendidikan D.IV

                              

 Tahun 1986, STMT Trisakti memperoleh izin dari DIKTI untuk menyelenggarakan Jenjang Pendidikan Diploma IV untuk Program Studi Manajemen Transpor Darat (D.IV MTD), berdasarkan Keputusan Menteri Pendidikan dan Kebudayaan RI, Nomor : 0895 / O / 1986 tanggal 29 Desember 1986.

       Tahun 1993, STMT Trisakti memperoleh izin dari DIKTI untuk menyelenggarakan Jenjang Pendidikan Diploma III untuk Program Studi Manajemen Transpor Laut (D.III MTL), berdasarkan Keputusan Direktur Jenderal Pendidikan Tinggi Departemen dan Kebudayaan Republik Indonesia Nomor : 481/DIKTI/Kep/1993 tanggal 13 Agustus 1993, dengan Status TERDAFTAR.

       Berdasarkan Keputusan Direktur Jenderal Pendidikan Tinggi Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Republik Indonesia Nomor: 18/DIKTI/Kep/ 1998 tanggal 26 Januari 1998, Program Studi Diploma IV (D.IV) berubah menjadi Program Studi Strata 1 (S.I) Manajemen, dengan konsentrasi :

·             Manajemen Transpor Udara (MTU)

·             Manajemen Transpor Darat (MTD)

·             Manajemen Transpor Laut (MTL)

           

              Pada tahun 1998, STMT Trisakti memperoleh izin menyelenggarakan Jenjang Pendidikan Diploma III Program Studi Manajemen Logistik dan Material (D.III MLM), berdasarkan Keputusan Direktur Jenderal Pendidikan Tinggi Departemen dan Kebudayaan Republik Indonesia Nomor : 194/DIKTI/Kep/1998 tanggal 15 Juni 1998, dengan Status TERDAFTAR.

     Pada tahun 2005, STMT Trisakti memperoleh izin operasional untuk penyelenggaraan Program Pasca Sarjana Magister Manajemen Transpor dan Logistik berdasarkan surat DIKTI No. 646/D/T/2005 tanggal 3 Maret 2005.

        Saat ini STMT Trisakti menyelenggarakan  :

1.     Program Pendidikan Vokasi (D.III)

a.     Program Studi Manajemen Transportasi Udara ( MTU)

b.     Program Studi Manajemen Transportasi Laut (MTL)

c.      Program Studi Manajemen Logistik dan Material (MLM)

2.     Jenjang Pendidikan Strata Satu (S.I), Program Studi Manajemen, dengan Konsentrasi

a.     Manajemen Transportasi Udara (MTU)

b.     Manajemen Transportasi Darat (MTD)

c.      Manajemen Transportasi Laut (MTL)

d.     Manajemen Logistik (MLog)

3.     Jenjang Pendidikan Strata Dua (S.2), Program Pasca Sarjana Magister Manajemen

a.     Konsentrasi Magister Manajemen Transportasi  Udara

b.     Konsentrasi Magister Manajemen Transportasi  Darat

c.      Konsentrasi Magister Manajemen Transportasi Laut

d.     Konsentrasi Magister Manajemen Logistik

B.     Jurusan  Vokasi Manajemen Logistik & Material (MLM) jurusan ini memiliki

Visi

Sebagai program studi yang menyelenggarakan pendidikan professional di bidang manajemen logistic dan material yang unggul dan terpercaya di Indonesia

Misi

Menciptakan suasana akademik yang kondusif guna menghasilkan professional dengan kekhususan bidang logistic dan material yang memiliki kejujuran, disiplin berbudi pekerti yang baik dan kompetensi keilmuan yang tinggi untuk dapat bersaing dalam pasar tenaga kerja

Tujuan

Menghasilkan lulusan yang memiliki kompetensi dan integrasi keilmuan maupun keahlian yang berkualitas, disiplin, dan berbudi pekerti tinggi.

Sasaran

Mengembangkan kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat yang produktif, efektif serta efisien, dan memberika layanan pendidikan yang optimal serta menciptakan budaya akademik yang baik secara berkelanjutan.

C. Why I Choose Diploma III of Management Logistic and Material?

First, i want explain why i choose Diploma III  than Bachelor Degree because i think that Bachelor Degree focus on theory based knowledge so that you learned is more about theory than you practice about one thing, different with Diploma III we have to more practice than we learned about the theory.

Then, why i choose Management Logistis and Materials because as i know that logistic is important knowledge that we have to know about that, not only knowing about logistic very well but i have to making logistic as my skill. As i know that there are several activities in Logistic such as Procurement, Distribution, Warehouse, Production and many more. All of that activities are very important and of course many company needed human resources that having skills about procurement, warehouse, production etc. So i think that logistic is very important, very advantageous if i learned about logistic very well and there’s so many opportunities to working in Logistic activity, that’s some reason why i choose Management Logistic and Materials.

This is some picture when my friends and I visited many places to know more about Logistic :

Picture of me when i’m visited Indonesian Transportation Exhibition 2015 in SMESCO Jakarta

Picture of my friends and I when we visited ITSCL 2015

Picture of my friend and I when we visited C59 in Bandung

Picture of my friends and I visited Batik Komar in Bandung

D. After Graduating From Trisakti School of Management Transport Jakarta, where do you want to work?

Honestly, after i’m graduating from Trisakti School of Management Transport i want to work in PT. Unilever, from information that i know about Unilever is two billion people use Unilever products to look good, feel good and get more out of life in entire world. In Indonesia PT. Unilever Indonesia having many products such as soap, shampoo, ice cream and many more which produces and distributed by PT. Unilever and Indonesian used it.

Then, if i’m working in PT. Unilever i think my future career will be good, because thats the one of biggest company in indonesia which many people using their products everyday, everytime and people needed their products. PT. Unilever is multinational company that exist in entire world, so i think if i’m working in PT. Unilever there’s so many opportunities to me to grow up my career in the future as soon as possible if i could working in PT. Unilever.

Unilever brands around the world :

NAME             :  SITI RAHMAH

NIM                 :  223414021

CLASS             :  D-3 MLM 2014 A